6장 금속 공사

Ⅰ 일반 금속

1. 일반 사항

1.1. 적용 범위

이 시방은 철, 비철금속 및 이들의 2차 제품을 주재로 해서, 제조한 기성금속물, 또는 도면 및 특기시방에 따라 제작하는 금속물 등으로 한다.

2. 재료

2.1. 금속재료

공사에 사용하는 STEEL 자재 공통 적용규격 및 기준은 POSCO 생산제품을 사용하는것을 원칙으로 하고, 기타 비철금속 및 2차 제품은 모두 한국공업규격(K.S)의 규정에 있는 것으로 한다. 원자재에 대하여는 제품 가공 전에 감독원의 승인을 득해야 한다.

1) 철, 비철금속 및 이들의 2차 제품의 소재, 제품 등은 한국공업규격(K.S)에 규정되어 있는 것은 그에 따르되, 규격품이 없는 것은 감독원이 지시하는 것 또는 동등 이상품이어야 한다.

2) 규격, 형상, 마감 등은 본 시방서 타항목도 적용한다.

2.2. 설치용 준비재

1) 인서트, 앵커 스크류, 앵커 볼트, 드라이 비트핀, 슬리브 등은 별도 명기가 없는 한 사용목적에 적합한 모양, 치수로 하고, 사전에 견본품을 제출하여 재질이나 지지력 등에 대하여 감독원의 승인을 득한다.

2) 하중을 받는 준비재는 그 하중의 3배 이상의 하중으로 지지력 시험을 하여 사용 여부를 정한다.

3) 보강철물 : 각종 공작물, 기구설치시 필요한 보강철물은 별도 명시가 없어도 모두 설치하되 설치전 재료의 형상, 치수, 방부 및 표면처리 등은 감독원과 협의 하여 설치한다.

2.3. 자재승인 신청

1) 공사 착수 전 공작도, 견본품, 각종 시험성적서 등을 제출하여 감독원의 승인을 득하여야 한다.

2) 공작도 작성은 각부의 형태, 접합 및 보강, 연관공사와의 마무리, 종마감등 필요한 사항을 기재하여야 한다.

2.4. 표면 처리

1) 표면처리의 색깔, 광택, 도장의 마무리 정도는 미리 견본품을 제출 감독원의 승인을 득하며 감독원이 별도 지시하는 부분에 대하여는 공인 시험소에 의뢰 검사서를 제출하여야 한다.

2) 스테인리스의 표면 처리는 도면 및 감독원의 지시에 따른다.

3) 알루미늄 및 알루미늄 합금의 처리는 건교부 표준시방 (경금속 표면처리가공)에 따른다.

4) 철의 아연도금은 KSD 3506, 혹은 합금화 아연도 강판으로 한다.

2.5. 녹막이 처리

1) 방청도장은 공장 출고시 1회, 현장설치 후 1회 방청 페인트 도장을 원칙으로 하며, 도장공사 시방에 준한다.

2) 외부 또는 외부에 면이 접하는 철 부분은 기성제품을 제외하고 전부 아연도금을 원칙으로 한다.

3) 종류가 다른 금속제품과 접촉하는 부착용 철물과의 접촉 부분에는 네오프렌 와셔를 사용하여야 하며, 불가능한 경우에는 접촉면 사이에 아스팔트 프라이머를 도포한다.

2.6. 보양과 관리

1) 금속 제품은 비닐시트, 폴리에틸렌 필름 등을 사용해서 보양한다.

2) 제품의 모서리 등 손상될 우려가 있는 부분은 보호판을 부착하여 보양한다.

3) 공사가 완료되면 보양재를 제거하고 표면이 손상되지 아니하는 방법으로 청소하고 필요한 부분은 왁스를 바르거나 광내기 청소를 한다.

3. 시공

3.1. 제품의 설치

1) 금속공사에 사용되는 제품들은 수직·수평이 맞고 또한 연관된 공사에 맞추어 도면 위치에 따라 바르게 설치하여야 한다.

2) 가능한 곳에는 감춤 앵커이지를 사용하며, 철판을 보호하고 이음을 하기 위해 필요한 곳에 나사에 맞는 납이나 황동으로 된 와셔를 사용한다.

3) 노출된 이음 부위는 상호간 정확히 맞도록 설치하고, 눈에 보이는 곳이나 개구부에는 조인트 충진재를 사용한다.

4) 콘크리트나 석재 또는 다른 금속이 두꺼운 역청 페인트로 코팅된 표면에 닿는 경우에는 부식이나 전기분해 작용 등으로부터 표면이 보호되도록 한다.

5) 공장 맞춤 또는 조인트에 필요한 절단, 용접, 납땜, 그라인딩의 과정에서 손상된 마감을 보수하고 교정한 자국이 남지 않도록 마감이나 페인트의 초벌피막은 보수하여야 한다.

6) 현장에서 재마감할 수 없는 것은 전체를 재마감하거나 새로운 것으로 교체토록 한다

7) 양질의 설치물을 만들기 위해 작업 진행과정에서, 비틀림 실랜트, 충진재, 단열재 등을 설치한다.

3.2. 용접 일반

1) 경금속의 용접 방법(개수용접, 불황성가스, 아아크용접 및 점용접 등)은 시방서 에 정한 바가 없을 때에는 감독원의 지시에 따라 재질형상 및 시공개소에 적합한 것을 선택한다.

2) 용접을 주요 구조부에 시공할 때에는 감독원의 지시에 따른다.

4. 금속 제작품

4.1. 계단 난간류

4.1.1. 재료

난간류의 재질, 모양 및 치수, 기타는 도면 또는 특기시방에 따른다.

4.1.2. 공법

1) 두겁대는 도면의 모양대로 만들되, 곡절부는 통재로 제작하는 것을 원칙으로 한다.

2) 이음부분을 만들 때는 용접하거나 뒷면 덧판이나 또는 슬리브 등을 넣고 작은 나사, 볼트를 사용해서 흔들림이 없게 고정한다.

3) 난간동자는 도면에 따라 간격을 나누어 두겁대 및 연결재가 만나는 모든 부분은 용접하거나 나사틀에 맞춘다. 다만, 연결재가 없는 경우는 바탕 구조체는 담당원이 승인하는 방법으로 고정한다.

4) 각 용접부는 녹물이 새지 않도록 완전히 밀봉된 용접을 하여야 하고 치장해야 할 부분은 그라인더, 줄, 연마지 또는 버프 문지르기 등으로 평활하게 마무리 한다.

5) 각 용접부는 녹물이 새지 않도록 완전히 밀봉된 용접을 하여야 하고 치장해야 할 부분은 그라인더, 줄, 연마지 또는 버프(buff) 문지르기 등으로 평활하게 마무리 한다.

6) 온도의 영향을 받는 난간류는 담당원의 지시를 받아 신축에 필요한 조치를 강구한다.

4.1.3. 설 치

1) 콘크리트 구조물

강관 슬리브를 콘크리트 속에 정착시켜 난간을 설치한다. 단의 난간동자를 강관 슬리브에 삽입하여 수직·수평으로 방향을 잡고 열을 맞춘 다음 강관 슬리브와 난간 동자 사이의 빈틈을 납을 녹여 붓거나, 유황 또는 급결 수성페인트로 충전한다. 난간의 끝부분은 고정용 철물을 사용하여 콘크리트에 정착시켜 견고하게 한다.

2) 조적조 또는 목조

난간 고정용 철물을 목구조에 긴결하거나 조적조에 고정시켜 난간을 설치한다. 난간의 끝부분은 고정용 철물로 뒷판에 고정시키거나 샛기둥에 긴결한다.

3) 철골조

구조체에 베이스 플레이트를 볼트 접합하여 난간을 설치 한다.

4.2. 격 자

4.2.1. 재 료

격자, 철창살 등의 재질, 모양, 치수, 및 구조 등은 도면 또는 특기시방에 따른다.

4.2.2. 공 법

1) 주위의 올거미(뼈대)는 서로 연귀 맞춤 또는 맞댐으로 하여 노출되지 않도록 용접함을 원칙으로 한다.

2) 격자살은 도면에 따라 간격을 나누어 맞추고, 주위 울거미가 만나는 부분에는 펀칭한 후 조여 붙이거나 맞대고 용접한다. 십자형 접합부는 반턱맞춤, 겹쳐대고 뒷면에서 나사조임, 아크용접 또는 산소용접으로 한다.

3) 각 용접부는 녹물이 새지 않도록 완전히 밀봉된 용접을 하여야 하고 치장이 되는 곳은 그라인더, 줄, 연마지, 또는 버프 문지르기 등으로 평활하게 마무리 한다.

4.3. 철사다리

4.3.1. 재료

재료는 특기가 없으면 일반 구조용 강제로 하고, 형상, 치수, 기타는 특수시방에 따른다.

4.3.2. 공 법

1) 철사다리의 디딤판은 둥근강으로 하고, 좌우의 세로 뼈대를 구멍을 내 죄여 붙이고 세로 뼈대의 이음은 도면 또는 담당원의 승인하는 방법에 따른다.

2) 부착, 고정을 위한 연결철물은 평강으로 하고 도면 또는 특기시방에 정함이 없을 때는 양끝에서 2개 이상 고정시킬 뿐 아니라 중간에도 1.8m를 넘지 않게 중간에 고정 시킨다. 콘크리트조의 경우는 구조체에서 60㎜이상 묻어넣고, 끝부분을 두갈래로 쪼개 접어 부근의 철근에 용접하고, 철골조의 경우는 철골에 볼트로 조이거나 용접 등으로 부착 고정한다.

3) 구조체와 연결철물과 수직뼈대와의 접합부분은 볼트로 조이거나 용접으로 움직임이 없도록 고정한다.

5. 금속 기성제품

5.1. 계단 논슬립 금속물

5.1.1. 재료

1) 계단 논슬립 금속물의 재질, 모양, 치수는 도면 또는 특기시방에 따른다. 다만, 정함이 없는 경우 재질은 황동제(폭 50㎜, 무게1.28㎏/m)로 하며, 그 규격은 KS F 4527의 호칭수 50으로 한다.

2) 조임에 쓰이는 나사, 나사못, 등은 논슬립과 동질의 것으로 하고, 길이는 논슬립과 다리철물과의 조여 붙임에 충분한 것이어야 한다.

3) 콘크리트에 묻는 경우의 발철물은 나비 15㎜, 두께 2.3㎜, 총길이 80㎜, 허리높이 50㎜정도에 띠쇠로 하고, 끝을 갈라 벌여 다리철물 1개에 2개 이상 작은 나사로 고정하고, 부착간격은 논슬립의 양끝과 300㎜ 내외로 나누어 붙인다.

5.1.2. 공 법

1) 나중 설치공법일 때, 묻어둔 가설 나무벽돌은 콘크리트를 부어 넣은 후 빼내고 청소를 한다. 충전 모르타르로 발철물의 구멍을 메우고 설치높이를 규준실에 맞추어 나무망치로 두들겨 조절한다. 부착 후는 견고한 널판류 등으로 보양한다.

2) 제물 고정다리로 된 논슬립은 모르타르 배합비 시멘트1:모래2의 된비빔으로 바탕바름을 한 위에 논슬립 앵커가 모르타르에 견고히 부착 되도록 내려 눌러 줄바르고 수평수직면이 일정하고 정확히 설치한다.

3) 목조일 경우는 디딤판 위에 논슬립을 덧대거나 파서 나사 조임을 한다.

5.2. 금속 줄눈대

5.2.1. 재료

1) 바닥판 금속줄눈대의 재질, 모양, 치수는 특기시방에 따른다. 다만, 특기시방에서 정함이 없는 경우 황동 압출재로 하고, 모양은 I자형으로 제물다리로 된 것을 사용하되, 치수는 두께 4.5㎜, 높이 12㎜, 길이 900㎜를 표준으로 한다.

2) 다리 있는 것을 사용할 때에는 다리철물은 줄눈대에 접합하고 바닥바름 두께(높이)에 알맞은 것으로 줄눈대에 견고히 고정 한다. 다리의 간격은 줄눈대의 양끝 및 중간간격 450㎜ 내외로 나누어 맞춘다. 줄눈대의 이음이나 교차부에는 될 수 있는대로 긴받침, 십자받침 등의 다리철물을 사용한다.

5.2.2. 공법

1) 줄눈 나누기

도면에 따라 줄눈 나누기를 한다. 다만, 특기시방에 정한 바가 없으면 테라조, 인조석 갈기 등의 줄눈거리, 간격은 벽에서 일정간격의 테두리(150~200㎜)를 남기고 900㎜내외로 한다.

2) 바탕 만들기

① 맞대거나 깍아 맞추는 부분의 마구리는 직선·수직으로 한다. 줄눈 나누기의 한 구획 내에서는 줄눈대의 이음을 1개소 이상으로 하지 아니한다.

② 곡선용 줄눈대는 원척도나 곡선본에 맞추어 뒤틀림 등이 없고 미끈하게 평편하게 만든다.

5.2.3. 부 착

줄눈대의 높이는 바닥 인조석을 연마하는 여유로 보아 정하고, 줄바르고 이음새, 간격은 일매지게 설치 한다. 줄눈대는 줄눈 나누기에 따라 바탕에 된비빔 모르타르를 발라 붙인다. 이때, 사방에 남은 모르타르는 떼어 낸다. 모르타르 돋음은 이음새 및 중간간격 450㎜ 로 배치 한다.

5.3. 펀칭 메탈

5.3.1. 재 료

1) 펀칭 메탈(구멍철판)의 재질, 형상, 치수 및 마무리는 도면 또는 특기시방에서 정한 바에 따르고, 정한 바가 없을 때에는 두께 0.6㎜의 냉간압연강판으로 한다.

2) 펀칭구멍(구멍뚫음) 모양은 미리 견본을 제출하여 담당원의 승인을 받는다.

5.3.2. 공법

1) 재단

끼워 댈 부분의 치수보다 약간 줄여 헐겁게 끼울 수 있게 하고 각도를 정확히 재단 한다. 갓 둘레의 펀칭 모양은 사방이 같은 정도로 남게 재단 한다.

2) 부 착

① 설치공법은 목재일 때는 목공사에 따르고, 강제일 때는 창호 공사에 따른다.

② 사방의 형상, 모양을 같게 하여 위치 바르게 끼워 대고, 우그러짐 등이 없도록 용접, 나사못 조임 및 누름선 대기로 고정한다. 나사못의 배치 간격은 양끝 및 중간간격 300㎜ 내외로 한다.

5.4. 코너 비드 (CORNER BEAD)

5.4.1. 재 료

1) 코너비드는 황동제, 아연도금, 철재, 스테인리스 스틸로 하고, 그 치수, 종별 및 형상은 도면 또는 특기시방에서 정한 바에 따르고, 정한 바가 없을 때에는 아연 도금 철제로서 길이는 1,800㎜ 로 한다.

2) 코너 비드 재료는 표 4.1.에 따르고 그 종별은 특기에 따른다. 다만, 특기시방에서 정한 바가 없으면 A종으로 하고 길이는 1,800㎜로 한다.

표 4.1. 코너 비드의 종별

5.4.2. 공법

1) 코너 비드 표면의 중심위치를 정확히 정하고, 다림추를 사용하여 이것을 기준으로 한다. 그 상·하 양끝을 줄바르게 잡고 고정다리가 벌어지거나 틀어지지 않게 똑바로 설치 한다.

2) 부착

① 콘크리트, 속빈 시멘트 블록 및 벽돌 등에 고정할 때는, 고정위치마다 일정간격 철물(철근, 철판)을 매입한 후 철물에 용접 고정하고, 용접 배합비 시멘트 1:모래 2의 됨비빔 모르터로 눌러 발라 설치한다.

② 라스면에 고정할 때는, 라스 초벌바름이 건조한 후, 된비빔 모르터로 눌러 붙여 댄다.

3) 목부면에 붙여댈 때는, 못이나 스테이플(STAPLE)로 고정한다.

5.5. 조이너(Joiner)

5.5.1. 재료

조이너 및 고정용 못의 재질, 모양, 치수 및 마무리는 도면 또는 특기시방에 따른다.

5.5.2. 공법

1) 이음

이음은 겹이음 또는 T자형, +자형 이음을 사용하고 각 마구리는 들뜨지 않게 눌러 맞춘 후 고정 한다.

2) 고정

고정하는 간격은 담당원의 지시에 따르되 고정구멍은 미리 드릴 등으로 뚫어 둔다. 조이너는 줄 바르고 위치, 간격을 정확히 대고, 손상하지 않게 고정한다.

Ⅱ 스테인리스 스틸

1. 일반 사항

1.1. 적용 범위

- 공종(工種)별 SST'L이 사용되는 경우에 적용한다.

1.2. 제출 사항

1.2.1 공작도(SHOP DRAWING)

① 각 부위별 V-CUT 및 CUT형태 표기

② 조인트 부위의 누수 방지 대책 표기

③ 용접 종류 및 방법 표기

④ 보강재 및 방법 표기

1.2.2 시험성적서

사용되는 SST´L 및 코킹재, 보강 STL에 관하여 KS규정에 적합함을 알 수 있도록 작성된 시험성적서로서 공인된 시험검사소에서 실시된 것이어야 한다.

1.3. 포장

1) 포장실시 전 특히 감독관의 확인을 받아 승인을 얻어야 한다.

2) 포장하기 전 표면 보양재에 파손이 있을 때는 재보양한 후 도포하여야 한다.

1.4. 운반

1) 대형 가공품 및 무거운 제품 및 시공물을 운반 도중 변형 및 손상이 가지 않도록 적재대를 제작하여 안전하게 운반하여야 한다.

2) 표면 보양재의 부착을 확인하여 찢김이나 벗겨짐이 없어야 하며 보양재의 파손이 발생 되었을 경우에는 반품하여야 한다.

2. 재료

2.1. 스테인리스 스틸(모재)

두께는 도면에 정한 바에 따른다.

2.2. 보강 철판

1) 두께는 1.6㎜를 기준하며 KS 합격품이어야 한다.

2) 중방식형 방청재 2회 뿜칠 시공한 것으로 한다.

2.3. 부속품

필히 모재와 동질의 것을 사용한다.

2.4. 접착제

에폭시계 접착제 사용을 원칙으로 한다.

2.5. 코킹제

실리콘계 코킹제 사용을 원칙으로 하며 내장에 사용할 경우 우레탄계 및 합성고무계의 코킹제를 사용하여도 좋다.

2.6. 표면 보양제

다음 재질 중 감독원의 승인을 얻은 제품으로 한다.

1) 염화비닐 필름(120) : 장기간 방치하였을 경우에는 유기용재로 세척하여야 한다.

2) 아크릴계 필름

3) 폴리에틸렌계 필름(70) : 동계공사 일 경우 2겹으로 사용하며 찢어지지 않도록 유의하여야 한다.

2.7. 용접봉

1) TIG 용접봉을 원칙으로 하며, 아르곤 가스(GAS)를 사용한다.

2) 아르곤 가스(GAS)의 순도는 99.5% 이상이어야 한다.

2.8. 표면처리 종류의 규정

1) 헤어라인(Hair Line) : 1차 #180의 사포로 연마한 후 #150정도의 사포를 사용하여 한 방향으로 연마한 상태를 말한다.

2) 미러(Mirror Finish) : 냉각 가공한 무산화 상태에서 열처리를 한 표면상태를 말한다.

3) 에칭(Etching) : 스크린 프린트 기술을 사용하며 표면을 패턴에 따라 5∼100까지 부식시킨 면을 말한다.

3. 시공

3.1. 절단

1) 판재 및 파이프의 절단은 수평 또는 수직되게 하여야 한다.

2) 허용오차 : ±0.25㎜이내로 한다.

3) 절단면 처리 : 절단면은 절단하지 않은 표면의 면과 같이 처리하여야 하며 절단시 발생한 요철 및 불순면은 제거하여야 한다.

3.2. 절곡

1) 판재의 절곡을 반드시 V-커트를 한 후 공작도에 따라 정확하고 일매지게 절곡 하여야 한다.

2) 절곡 시 갈라짐이나 기타 손상이 된 제품은 사용할 수 없다.

3) V-커트의 기준 : 0.8㎜보다 두꺼운 판재에 적용하며, 그 깊이는 두께의 1/2로 기준한다.

3.3. 가공 조립

1) 스테인리스 스틸 외피의 보강용 스틸판의 간격은 0.2㎜이내로 한다.

2) 조립 허용 오차는 ±0.2㎜이내로 한다.

3) 보조 프레임 및 기타 철재의 고정은 볼트, 너트 조임을 원칙으로 하고 부득이 현장용접으로 인해 표면이 손상된 부분은 녹막이 칠 2회 이상으로 피막처리를 하여야 한다.

4) 용접

① 헤어라인 마감 모재 : 조립시 각 부위별 용접 방법은 공작도에서 정하고 용접으로 손상된 면은 기계 처리한다.

② 기타 마감 모재 : 아르곤 아크 용접을 표준으로 하여 저항용접의 경우 접촉사항을 최대한 낮추고 가압력을 높여 용접하여야 한다.

3.4. 앵커철물 설치

수직·수평을 정확히 맞추어야 한다.

3.5. 코킹 작업

3.5.1. 공장 작업된 코킹부분은 운반시 손상이 없도록 하여야 한다.

3.5.2. 현장코킹작업

외부와 면하는 접착부는 누수가 없도록 코킹처리를 하여 준다.

1) 코킹부위의 이물질을 완전히 제거하고

2) 주위에 더러움이 없도록 테이프로 보호처리하며

3) 기포가 발생하지 않도록 하며

4) 백업(BACK-UP)재를 사용하며

5) 면이 고르게 압축을 가하며

6) 다른 부분을 더럽히지 않도록 주의하며, 테이프를 제거하여야 한다.

3.6. 검사

1) 조립이 끝난 제품은 감독관의 승인을 얻어야 한다.

2) 조립 후 확인 불가능한 부위는 순서별로 사진 촬영하여 감독관에게 제출하여야 한다.

3.7. 보양

1) 조립이 끝나 설치된 상태에서 외부 충격으로 변형이나 손상을 입지 않도록 안전 장치를 하여야 한다.

2) 시공자는 안전 대책을 강구하며 감독관의 승인을 받는다.

Ⅲ 경금속제

1. 일반사항

1.1. 적용 범위

알루미늄 및 그 합금(이하 경금속)의 공종에 사용되는 경우에 적용한다.

1.2. 일반사항

1) 경금속은 성분, 열처리 및 가공도에 따라 강도·경도·내식성 등이 현저히 달라지므로, 가공정(工程)조립에 사용하는 재료는 모두 그 종류 및 재질이 명확한 것을 사용한다.

2) 경금속제는 재질을 항상 명확하게 하기 위하여, 공장에서 출하할 때 재질을 표시하는 마크를 적당한 곳에 각인하거나, 적당한 도료로 날인하여야 한다.

3) 경금속제는 수송할 때, 손상하지 않도록 틀을 짜서 포장하고, 부식·오염 및 손상등이 생기지 않도록 적당한 수단을 강구한다.

4) 경금속제는 보관 중, 모래·먼지가 쌓이거나, 빗물·습기 및 기름 등이 묻으면 표면이 오손될 우려가 있으므로, 이를 방지하여야 한다.

5) 경금속제는 가공 및 운반 등에 기름손으로 표면을 더럽힌 채 방치하거나, 거친 솔 등으로 표면을 닦아 흠을 내서는 안된다.

6) 공사 중 경금속제에 석탄·시멘트·모르타르 등이 부착되었을 때에는 곧 물로 충분히 씻고 건조시킨다.

7) 경금속제는 흠, 우그러짐, 비틀림이 눈에 띄기 쉬우므로, 가공은 이 점에 주의하고 필요하면 가공할 때 널을 대서 보양한다. 또한, 금을 그을 때는 연한 연필로 한다.

8) 경금속제의 조립은 리벳·볼트·나사 조임을 표준으로 하지만, 수밀공법으로 할 때에는 용접·경납땜·접착·수밀도장 또는 수밀재 코킹으로 한다. 수밀성과 강도가 요구될 때에는 이 방법들을 적당히 병용한다. 경금속제는 용접·경납땜을 할 때에 국부적 가열로 재질·형상 및 강도에 변화 또는 비틀림이 생기기 쉬우므로 특히 주의해야 한다.

9) 경금속제가 철·동 및 황동의 이질 금속재에 접촉할 때는 접촉부식을 방지하기 위하여 절연한다. 이 때 이질 금속재에 카드뮴 또는 아연도금을 하거나 아스팔트 도료·징크 크로메이트 도료 등으로 도포하거나, 그 도료를 묻힌 헝겊·종이를 접촉부에 끼워 넣어 절연한다.

10) 경금속은 석회·모르타르 및 콘크리트 등의 알카리성 재료에 접촉해도 부식되므로, 이를 피하고, 그 우려가 있을 때에는 절연한다.

11) 리벳·볼트·나사·못 및 와셔 등은 지정한 재질의 것을 사용하고, 부득이 철·황동제의 것을 사용할 때에는 카드뮴·아연 또는 크롬도금을 하여 사용한다.

12) 경금속제는 팽창계수가 크므로, 팽창 및 수축의 여유를 보아 공작하고, 특히 이질적 구조체에 고정할 때 주의하여야 한다.

1.3. 경금속의 성상 및 용도

경금속의 성상 및 용도는 표1.1.을 참고한다.

표 1.1) 성상 및 용도

2. 재료 & 가공 일반

경금속제를 가공할 때에 흠이나 부식을 피하기 위하여 연장 등은 깨끗이 청소하여 사용한다. 공작대·바이스 기타 물림쇠에는 경금속·굳은 나무 등의 돌림판을 댄다.

2.1. 절 단

2.1.1. 손절단

1) 연질재료 두께 1.5㎜ 이하 및 경질재료 1㎜ 이하의 판은 가위로 절단할 수 있다.

2) 판을 절단할 때에는 미리 금을 긋고, 판이 우그러지지 않도록 주의하여 절단한다.

3) 도려낼 때에는 교차점을 넘어 끊어서는 안되고, 될 수 있으면 미리 교차점에 작은 구멍을 뚫어 둔다.

2.1.2. 금 그어 절단

1) 두께 1㎜ 이하일 때에는 금 그어 절단할 수 있다.

2) 골판을 골에 따라 일부를 끊을 때에는, 강선절단으로 할 수 있다.

2.1.3. 기계절단

절단기로 절단할 수 없는 두께의 것은 톱 절단으로 하고, 가스 절단을 피한다.

2.1.4. 톱 절단

1) 톱 절단은 둥근톱, 띠톱 및 활톱을 사용한다.

2) 톱 절단에는 윤활유로서 절삭유 및 점도가 낮은 광유를 사용한다.

2.1.5. 절단부 마무리

1) 절단에 따라 생긴 되말림은 줄 및 스크레퍼(scraper) 등으로 마무리 한다.

2) 거친 마무리에는 골눈으로 된 줄 또는 프라이줄을 사용한다.

3) 중마무리에는 홑눈 된 중정도의 줄을 사용한다.

4) 마무리는 윤활유를 가하여 기름눈의 줄을 사용한다.

2.2. 구멍 뚫기

2.2.1. 펀치 뚫기

1) 구멍의 위치 표시는 펀치로 자국내기를 한다.

2) 얇은 판(3㎜미만)의 구멍 뚫기는 펀치 뚫기를 할 수 있다.

3) 펀치와 다이(Die)의 간격은 재두께 5%를 넘어서는 안된다.

2.2.2. 송곳 뚫기

1) 송곳 뚫기는 재료의 재질에 따라 날의 각, 비튼 각이 있는 것을 사용한다.

2) 지름 13㎜ 이하의 구멍 뚫기에는, 핸드드릴, 가슴에 대고 누르는 드릴 또는 전기드릴을 사용한다.

3) 드릴의 휨은 구멍을 크게 하므로 반드시 휨이 없게 한다.

4) 얇은 판에 구멍을 뚫을 때에는 흠이 나기 쉬우므로, 재료의 밑에 고무받침을 끼워 둔다.

2.2.3. 리머(Reamer) 마무리

1) 리머 마무리로 할 때 구멍의 지름은 0.1~0.5㎜정도 작게 한다.

2) 윤활유는 석유 또는 기타 점도가 낮은 광유를 사용한다.

2.2.4. 탭(Tap) 세우기

1) 탭을 세울 때에는 적당한 밑구멍을 뚫고, 달구어 붙지 않도록 광유를 바르고 한다. 가는 눈 나사는 될 수 있는 대로 피한다.

2) 특히 강도를 요하거나, 탈착이 심한 곳에는 나사 이가 쭈구러지기 쉬우므로 스테인리스 철선 감기 또는 도장을 한 황동 붓슈(나사통)를 사용한다.

2.3. 성형

2.3.1. 일반 사항

1) 성형에 따르는 마무리 치수는, 정확하고 표면에 가공흠 등이 없는 것으로 한다.

2) 본에 따라 가공할 때는 미리 되돌림을 고려하여 만든 본을 사용한다.

3) 본 및 연장은 표면이 깨끗한 것을 사용한다.

4) 경금속제의 달구어 누구림은 합금의 종류로서 정해지는 온도 범위 내에서 사용한다.

5) 열처리하는 합금은 달구어 누구린 상태로 가공하고, 담금질 직후에 교정하여 시효하는 것을 표준으로 한다.

6) 금속제는 냉간에서 구부리는 것을 표준으로 하고, 열간 구부림은 담당원의 지시를 받는다.

2.3.2. 판(板)의 구부림

1) 판의 냉간 구부림은 최소 안쪽 반지름 이상에서 한다.

2) 두드려 구부릴 때에는 꺾어지지 않도록 주의한다.

3) 얇은 판으로 구부리기 힘든 것 또는 두꺼운 판은 열간 구부리기로 한다.

4) 경질판을 도려낸 곳에서 두 방향으로 구부릴 때는, 구석에 먼저 구멍을 뚫어 찢어지지 않게 한다.

2.3.3. 관(管)의 구부림

1) 관의 냉간 구부림은 최소 안쪽 반지름 이상에서 행한다.

2) 날카로운 구부림 및 얇은 살 관의 구부림은 사춤물을 써서 행한다.

3) 구부린 부분의 주름살 수정은 관내에서 하고, 끝에 강구를 붙인 강철선으로 빼내던가 여러 강구를 밀어 넣어 행한다.

4) 구부림 방법과 맞물림 정도는 담당원의 지시에 따른다.

2.3.4. 선(線) 및 봉(棒)의 구부림

1) 선 및 봉의 냉간 구부림은 최소 안쪽 반지름 이상에서 행한다.

2) 구부림의 방법은 관에 준한다.

2.3.5. 형재(型材)의 구부림

1) 형재의 완만한 구부림은 관에 준하고, 플랜지의 변형·우그러짐 및 갈림 등이 생기지 않도록 주의하여 행한다.

2) 형상이 간단한 형재의 구부림은 열간 또는 냉간에서 본을 대어 여러 차례 두드려서 행한다.

3) 형재의 날카로운 구부림은 도려내어 구부린 다음 용접한다. 강도를 보강할 필요가 있을 때는 덧판을 댄다.

2.3.6. 변형 교정

손으로 변형을 교정할 때는 평활한 규준반 또는 적당한 본 틀 위에서 나무·고무 또는 경금속제의 망치로 변형부분 주위를 순차로 두드려서 교정한다.

2.4. 리벳 접합

2.4.1. 재료

1) 리벳의 재질·형상 및 치수는 도면 또는 특기시방에 따른다.

2) 강제 리벳을 사용할 때는 담당원의 지시에 따른다.

3) 리벳의 지름은 재두께에 따라 표 6.1을 표준으로 한다.

4) 리벳의 길이는 재두께의 합계보다 1.5~2d 더 길게 한다.

표 6.1) 재두께에 따른 리벳의 지름

2.4.2. 열처리

1) 열처리 고력재 이외의 리벳(F)는 열처리를 하지 말고 그대로 가공한다.

2) 열처리 고력재 리벳은 열처리용 염욕조 등에서 소정의 온도로 가열한 다음, 물속에서 급냉하여 바로 사용한다. 10시간 이상 경과한 것은 다시 열처리를 한다. 다만, 냉장통에 보존한 것 또는 A16S는 예외로 한다.

2.4.3. 구멍 뚫기

1) 리벳의 위치 표시는 연필로 교점을 그려 정한다. 동일한 것을 여러 개 취급할 때는 구멍 뚫기 게이지 본판으로 정한다.

2) 리벳의 중심에서 재 끝까지의 거리는 1.5d +10㎜ 이상으로 한다.

3) 리벳 중심간격은 3d 이상으로 한다.

4) 리벳 구멍은 1.03d, 또한 열간 리벳치기일 때는 1.06d로 한다.

2.4.4. 리벳치기

1) 리벳치기는 손치기 또는 기계치기로 한다. 기계치기는 공기해머(Pneumatic Hammer) 또는 유압식 스퀴저(Squeezer)로 한다.

2) 스냅(Snap)은 리벳머리에 접합한 것을 사용하고, 리벳 홀더(Rivet Holder)는 적당한 크기의 것을 사용한다.

3) 리벳을 칠 때, 판을 쳐서 사용한다.

2.4.5. 기 타

1) 강제리벳을 사용할 때는 리벳 구멍 및 주변에 절연도장을 하고 리벳치기를 한다.

2) 수밀리벳의 접합은 접합부에 수밀도장을 한 후 리벳치기를 한다.

3) 리벳치기를 할 때의 임시고정, 리머에 따른 구멍맞춤 및 마무리는 철골공사에 따른다.

2.5. 정착

2.5.1. 못치기

1) 못은 한국산업규격에 합격하는 것을 사용하고, 그 재질·길이·형상 및 못의 배치간격은 도면 또는 특기시방에 따른다. 부득이 아연도금 못을 사용할 때에는 못 머리에 방청 도장을 한다.

2) 못을 칠 때, 판의 겹침 나비는 15㎜정도를 표준으로 한다. 못구멍은 연필로 중심을 그리고, 미리 펀치 뚫기 또는 송곳 뚫기를 하여 둔다. 판이 뒤틀리기 쉬운 곳에는 나사못을 사용한다.

3) 방수를 요하는 곳은 와셔, 고무받침 또는 아스팔트를 침투시킨 펠트를 쓰고, 필요할 때는 못을 친 후 수밀도장을 한다.

4) 못을 쳐 박을 때는 판에 흠이 나지 않도록 한다.

2.5.2. 나사못·볼트 및 작은 나사

1) 나사못·볼트 및 작은 나사는 한국산업규격에 합격한 것을 사용하고 재질 및 형상은 도면 또는 특기시방에 따른다.

2) 조일 때는 판이 우그러지거나 나사 이를 쭈그러뜨리지 않도록 한다.

3) 나사못으로 고정할 때는 나사못 길이의 반 이상을 때려 박아서는 안된다.

4) 볼트 또는 작은 나사로 고정할 때는, 드릴로 1.3d의 구멍을 뚫는 것을 표준으로 한다. (d는 볼트 또는 작은 나사의 지름)

5) 작은 나사의 나사 이는 3개 이상 걸리도록 하고, 부족할 때는 덧쇠를 대어 3㎜이상 뒷쪽으로 내밀게 하거나, 기타 방법으로써 풀리지 않게 한다.

6) 나사가 풀리기 쉬운 곳에 볼트나 작은 나사를 사용할 때는 나사에 가는 실을 감고 징크 크로메이트 도료를 칠하여 조이거나 2중 너트를 사용한다.

2.5.3. 거멀 접기

거멀접기 이음을 할 때의 겹침나비의 표준은 표 7.1에 따른다. 또한, 온도변화에 따른 신축을 고려하여 표 7.1의 나비의 여유를 둔다. 아무림을 필요로 하는 곳은 특히 이중 거멀접기 또는 치켜올려 거멀접기(치켜울림의 표준은 25㎜)로 한다.

표 7.1. 겹침나비의 표준(㎜)

2.5.4. 촉·장부·주먹장·반턱 및 턱솔 등의 접합법

1) 접합부의 형상 및 치수는 도면 또는 특기시방에 따른다.

2) 장부조임·주먹장 이음을 할 때에는, 주위에 흠이 나지 아니하도록 적당한 해머로 두드려 고정한다.

3) 접합부의 마무리는 정확하고 늘음·틈새·뒤틀림 등이 없는 것으로 한다.

2.6. 용접 일반

1) 경금속의 용접방법(개스용접, 불황성개스 아크 용접 및 점용접 등)은 특기시방에서 정한 바가 없을 때에는 담당원의 지시에 따라 재질·형상 및 시공개소에 적합한 것을 선택한다.

2) 용접을 주요 구조부에 시공할 때에는 담당원의 지시에 따른다.

2.6.1. 가스 용접

1) 재 료

① 산소 아세틸렌 용접에 사용하는 산소는 순도 98%이상의 것을 사용하고, 아세틸렌은 용해 아세틸렌을 사용함을 원칙으로 한다.

② 산소·수소용접에 사용하는 산소는 위와 같은 것을 사용하고 수소는 시중품을 사용한다.

③ 용접봉은 재질이 같은 공금(共金) 사용을 원칙으로 하나, 담당원의 승인을 받아 43S(5% 규소 용접용합금)을 사용할 수도 있다.

④ 경금속용 플럭스(flux)의 선정은 담당원의 지시에 따르며, 얇은 판(2㎜ 미만)의 용접에는 운행이 빠른 것을 고르고, 두꺼운 판은 운행이 느리고 산화 알루미늄을 용해하는 성능이 높은 것을 사용한다.

2) 공법

① 용접할 때, 모재의 용접부를 연마지·와이어 브러시 또는 탈지 마무리로 한다.

② 용접봉은 플럭스를 녹여 붙이거나 또는 사용할 때마다 물을 가하여 풀같이 한 것을 도포하여 건조시켜 사용한다.

③ 노즐의 끝에는 플럭스가 붙지 아니하게 주의한다.

④ 재두께와 용접봉의 굵기는 원칙적으로 표 9.1에 따른다.

⑤ 용접봉은 선재를 사용함을 원칙으로 하나 부득이할 때는 상당치수의 판편을 사용할 수 있다.

⑥ 가스는 산소 아세틸렌 불꽃을 사용함을 원칙으로 하고, 약 1㎜ 이하의 엷은 것일 때에는 산소-수소 불꽃을 사용한다.

⑦ 불꽃은 환원불꽃을 사용한다.

⑧ 노즐 구멍의 지름은 재두께에 적합한 것을 사용한다.

⑨ 모재 용접부의 형상은 표 9.2를 표준으로 한다.

표 9.1. 재두께와 용접봉의 굵기(㎜)

표 9.2. 모재 용접부의 형상

⑩ 용접하기 전에 모재의 용접부를 약 400℃로 예열한다.

⑪ 재 두께의 20~30배의 간격으로 가붙임을 하고 나무망치로 우그러진 것을 고친 다음, 중간쯤에서부터 좌우로 정붙임을 한다.

⑫ 두께가 약 6㎜ 이상의 평판이고 용접길이 1,500㎜ 이하일 때에는 다른 끝을 조금 벌려서 한끝에 가깝게 가붙임을 하고, 다른 끝의 가까운데를 조임쇠로 조인 후, 가붙임에서 조금 들어간 위치에서 먼저 조임쇠 쪽으로 향하고, 다음에 가붙임 쪽을 향하여 정붙임할 수 있다.

⑬ 조립할 때, 연장에 붙여댄 대로 용접을 하면 용접갈램이 생기지 쉬우므로 연장 중에 가붙임을 한 클램프(clamp)를 풀고 정붙임을 하거나, 용접부에 150㎜이상 떨어진 곳에 클램프를 조인다.

⑭ 용접은 1회로 함을 원칙으로 하고, 특히 수밀·기밀을 요할 때에는 2중 용접을 피한다.

⑮ 잔존한 플럭스는 60℃이상의 따뜻한 물로 완전히 제거한다.

a. 용접부의 올림쇠나 조잡한 비드의 표면 마무리는 담당원의 지시에 따른다.  필요에 따라 두들김을 하고, 별도의 절삭, 연마 마무리를 적당히 사용한다.

b. 용접에 따른 모재의 우그러짐은 주의하여 교정한다.

2.7. 불활성 가스 아크용접

2.7.1. 일반 사항

1) 불활성 가스 아크용접이란 불활성 가스 중에서 행하는 아크용접을 말한다.

2) 플럭스에 의한 부식의 우려 및 열 영향을 고려해야 하는 곳 또는 수직면 및 머 리 위의 맞댄 용접은 이 방법에 따른다.

2.7.2. 재료

1) 용접기는 고주파 발생장치를 가진 교류 용접기를 사용한다.

2) 토치(torch)는 가스 캡(gas cap)·텅스텐 전극 및 가스공급 구멍 등을 가진 것을 사용한다.

표 10.1) 재 두께와 텅스텐 전극과의 관계 (단위 : ㎜)

표 10.2) 가스 캡의 정격 및 지름 (단위 : ㎜)

표 10.3) 재 두께와 용접봉 지름과의 관계 (단위 : ㎜)

3) 재 두께와 텅스텐 전극과의 관계는 표 10.1을 표준으로 한다.

4) 가스 캡은 자기제 또는 수냉식 금속제로서 재두께에 따른 정격 및 지름은 표 10.2를 표준으로 한다.

5) 아르곤 가스(argon gas)는 압축용기(순도 99.9% 이상, 용기압력 150㎏/㎠ 이하)의 것을 감압밸브 및 유량계를 통하여 사용한다.

6) 재두께와 지름과의 관계는 표 10.3을 표준으로 한다.

2.7.3. 공 법

1) 모재의 재질에 접합한 용접조건 및 용접부의 형상은 특기시방에 따른다.

2) 전극은 가스 캡의 단부에서 전극 지름의 약 1.5배 이상 내밀어서는 아니된다.

3) 텅스텐 전극의 위치 조절 또는 교환은 반드시 전원을 끈 후에 한다.

4) 용접의 아래에는 내열강재의 밑판을 댄다. 밑판은 모재에 접하는 표면이 평활하고 용접부와 밀착하지 않는 방법을 취한다. 또한 밑판의 나비는 모재 두께의 10배 이상으로 한다.

5) 용접 개시에 앞서 아래의 사항을 확인한다.

① 가스압은 약 1㎏/㎠로 조절하고 가스가 새지 아니할 것

② 토치용 냉각수량은 충분할 것

③ 케이블의 한 극은 토치에, 다른 극은 모재에 접속하여 있을 것

6) 아크는 두꺼운 동 또는 강재편 또는 모재에 접속시켜서는 안된다.

7) 토치를 모재에서 약 3㎜ 띄워서 작은 원을 그리며 가열하고, 모재의 표면이 녹기 시작하면 균일한 속도로 용접하기 시작한다.

8) 토치는 모재에 대하여 70~90°각도를 유지하여 전진법으로 용접한다.

9) 용접봉은 모재에 대하여 약 15°기울이고, 그 공법은 가스용접에 준한다. 또한, 봉의 끝은 가스 분위기(雰圍氣) 밖으로 내밀어서는 안된다.

10) 벽면에 붙이는 접합은 토치를 용접부에 수직으로 하고, 위에서부터 아래쪽으로 이동한다. 용접봉의 사용은 토치의 밑에서부터 위항에 준하여 행한다.

11) 아크는 토치를 급속히 평행하게 하거나 모재에서 떼어서 정지 하고, 소호(消弧) 후라도 한참 가스를 유출하여 전극의 산화를 막는다.

13) 재두께가 6㎜ 이상일 때는 거듭 용접을 한다.

2.8. 점용접

2.8.1. 재료

1) 점용접기「단상 교류식·3상 교류식 및 전자축세식, 전압 220~400V, 주파수 60Hz」를 사용하고, 그 선택은 담당원의 지시에 따른다.

2) 전극은 지름 16㎜를 표준으로 하되, 경질순도, 카드뮴 합금 등 적당한 것을 사용한다. 끝의 형상은 모재의 두께 및 재질에 따라 선정한다.

3) 가압식의 공기압력은 5㎏/㎠를 표준으로 하고, 그 압력은 감압밸브로 조절한다.

4) 전극의 지지부 내부에는 냉각수(10 이하, 1분간 8이상)을 통한다.

2.8.2. 공법

1) 모재의 변형은 미리 교정하여 둔다.

2) 형식이 복잡한 것은 연장으로 조여대고 또는 점용접을 부분적으로 하여 가붙임을 한다.

3) 도면 또는 특기시방에서 정한 바가 없을 때에는 가붙임에 정붙임의 리벳 접합을 하여서는 아니된다.

4) 용접위치는 직접 연필로 그리지 말고 필요하면 피치 게이지를 사용한다.

5) 용접을 개시할 때 공기압·냉각수량 및 전극의 형상을 조절한다.

6) 가압력·전류 및 통전시간은 재두께에 따라 조절한다.

7) 재두께에 따른 용접점의 중심에서 재끝까지의 최소거리 및 용접 점열의 최소간격은 표 11.1을 표준으로 한다.

8) 전극의 끝이 더러워 졌을 때는 연마지 등으로 제거한다.

9) 작업중 전압이 5%, 또는 공기압이 10% 이상 변동할 때는 즉시 작업을 중지하고 전압 또는 공기 압력을 조절한다.

10) 용접점은 표면이 미끈하고, 압흔이 일매지게 가지런히 되고, 갈림 등이 없게 한다. 또한, 용접점의 가부는 같은 재료 공법에 의하는 시편에 따라 검사하고, 담당원의 승인을 받는 것을 원칙으로 한다.

표 11.1) 용접점의 거리 및 간격                                                             (단위 : ㎜)

2.9. 경납땜

2.9.1. 일반 사항

1) 경납땜(brazing)이란 모재보다 용융점이 약간 낮은 경납땜 봉만을 녹여서 모재 상호를 접합하는 것을 말한다.

2) 경납땜은 1S·2S·3S 등의 얇은 것으로 달구어 누그러져도 관계없는 부분에 한하여 사용한다. 열처리 합금에 대하여서는 도면 또는 특기시방에 따른다.

2.9.2. 재료

1) 노즐에 사용하는 산소 아세틸렌 및 산소는 가스용접에 준하고, 토치 또는 가스를 사용할 때는 담당원의 지시에 따른다.

2) 경납땜봉은 모재의 종류에 따라서 45S 또는 43S를 사용한다.

3) 플럭스는 운행이 빠른 것을 사용한다.

2.9.3. 공법

1) 접합부는 납이 돌고 플럭스가 남지 아니할 정도로 하고, 겹침은 될 수 있는 대로 크게 한다.

2) 맞댐 접합은 될 수 있는 대로 피하고 꽂아 넣는 식으로 하여 서로 지탱하도록 한다.

3) 철제연장·지지연장의 사용은 최소한도로 그치고, 경납땜을 하는 부분과의 접촉을 적게 한다.

4) 연장·지지연장에는 그 접촉부에 흑연분과 기계유 및 벤젠을 혼합한 것을 바르고, 200~300℃로 달구어 녹인 납이 흘러 들어가지 아니하게 한다.

5) 플럭스는 사용할 때마다 소요량을 물로 풀같이 하여 접합부에 균일하게 바르고 건조 후 곧 접합한다.

6) 노즐로 경납땜을 할 때는 모재의 과열을 피하고 불꽃이 접합부에 닿지 아니하도록 한다. 접합한 다음 냉각 중에서 정치하여야 한다.

7) 접합부의 겹침살이 6㎜미만일 때는 모재의 틈새를 0.15~0.25㎜, 6㎜이상일 때는 0.25~0.5㎜로 함을 표준으로 한다.

2.10. 접착

2.10.1. 일반 사항

접착이라 함은 모재를 녹여 붙이거나 또는 녹인 금속을 모재에 붙이거나 하지 아니하는, 소위 풀 접착을 말한다.

2.10.2. 재료

1) 접착제는 완전히 보존되어 유효기간 내에 있는 것을 사용하고 그 종류 및 접착용법 등은 도면 또는 특기시방에서 정한 바가 없을 때에는 담당원의 지시에 따른다.

2) 접착제는 1년 후의 강도 저하가 30%를 넘지 않는 것이 인정된 것을 사용하고, 그 전단응력은 100㎏/㎠이상으로 한다. 다만, 치장용일 때는 50㎏/㎠ 이상의 것으로 한다.

3) 가온경화성의 접착제는 경화온도가 180℃ 이상을 넘어서는 안된다.

4) 접착제의 용기는 잘 밀페하여 냉암(冷暗)한 곳에 보존한다.

2.10.3. 공법

1) 접착의 형식 및 공법은 모재의 두께, 형상에 따라 도면 또는 특기시방에 따르거나 담당원의 지시에 따른다.

2) 접착할 때 미리 피접착물의 표면은 벤졸 또는 신너(thinner)로 깨끗이 닦아 더러움, 기름 등을 완전히 제거한다.

3) 피접착면 서로의 간격은 0.05~0.15㎜를 표준으로 하고, 0.2㎜를 넘어서는 안된                다.

4) 경화액을 사용할 때, 그 양은 지정한 것으로 한다. 경화액을 첨가한 후는 소정 시간 내에 사용하여야 한다.

5) 과잉한 접착제는 바른 후 바로 적당한 칼·연마지 또는 지정된 용제(트리클로르에틸렌 또는 아세톤 등)로 제거한다.

6) 예비가열을 요하는 공법은 소정의 방법에 따른다.

7) 휘발성분을 포함한 접착제에 있어서는 바른 후 적당한 건조상태에서 접착한다.

8) 접착 후의 처리는 소정의 방법에 따른다. 가압을 요할 때에는 소정시간, 소정의 압력(2~10㎏/㎠)으로 유지한다. 가압을 필요로 하지 아니할 때라도 접착물 서로의 치우쳐 몰림을 막기 위하여 필요하면 클램프로 가볍게 고정한다.

9) 가온의 방법은 피접착물의 형상·치수 및 종류 등을 고려하여 적당한 방법(불꽃·가열로·적외선 등)을 사용한다.

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